聚焦紡織行業(yè)特點,系統(tǒng)梳理研發(fā)設(shè)計、計劃調(diào)度、車 間物流、質(zhì)量管控、供應(yīng)鏈管理等重要環(huán)節(jié),通過典型場景 的應(yīng)用示例為企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型提供借鑒參考。
一、工藝設(shè)計
痛點:印染工藝流程長,涉及多種染料、助劑等原材料, 涉及多個工序和復(fù)雜的化學(xué)反應(yīng),配方管理復(fù)雜,控制參數(shù) 眾多,染化料助劑的配送、工藝參數(shù)的設(shè)定和調(diào)節(jié)精度要求高,造成工藝控制的實時性、穩(wěn)定性和準(zhǔn)確性差,糾錯實時 性精度差。
改造目標(biāo):工藝流程智能化管控。
實現(xiàn)方式和需要的條件:基于工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)技術(shù),開發(fā)數(shù) 據(jù)網(wǎng)關(guān),利用高精度數(shù)字傳感器采集染液各項可直接測量的 工藝指標(biāo),建立全流程生產(chǎn)過程工藝參數(shù)監(jiān)測數(shù)據(jù)鏈和自積累工藝知識庫,實現(xiàn)印染全流程設(shè)備等生產(chǎn)要素的互聯(lián)互通。應(yīng)用染化料助劑自動配送平臺、基于數(shù)據(jù)驅(qū)動的織物染色智能配色等系統(tǒng),對工藝配方、領(lǐng)料單、稱量、印花色彩控制等所有環(huán)節(jié)進行監(jiān)控管理,提高染化料助劑配送精度。建立織物圖像庫,基于多特征融合技術(shù),開發(fā)織物圖像檢索系統(tǒng),快速確定織物圖像工藝參數(shù),并實時同步至自動排程 10系統(tǒng),與在產(chǎn)訂單實現(xiàn)最優(yōu)化管理。
二、印染車間智能排產(chǎn)
痛點:部分紡織染整訂單呈現(xiàn)出小批量、多批次、交期急的特點。客戶下單后,由生產(chǎn)計劃部門在一天內(nèi)多次編排,人工手寫形成生產(chǎn)流程卡,統(tǒng)一懸掛在墻壁看板上。生產(chǎn)輪次無法動態(tài)更新,染色進度無法及時跟進,調(diào)度指令不能快速精準(zhǔn)下達到車間,導(dǎo)致排產(chǎn)效率低、效果差、缺乏整體性。
改造目標(biāo):排產(chǎn)全面可視化與實時優(yōu)化。實現(xiàn)方式和需要的條件:應(yīng)用高級計劃與排程系統(tǒng)(APS),通過企業(yè)資源計劃(ERP)系統(tǒng)和生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)(MES)對生產(chǎn)任務(wù)指揮調(diào)度實現(xiàn)可視化,實時展示排產(chǎn)情況、各生產(chǎn)流程進度信息和質(zhì)量分析信息等。應(yīng)用生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)對前道機臺、染缸、定型機實時采集并分析數(shù)據(jù),結(jié)合企業(yè)資源計劃系統(tǒng)的生產(chǎn)數(shù)據(jù)與各機臺自身的產(chǎn)能、布種和
顏色,模擬出計劃單,將生產(chǎn)任務(wù)分配給合適的生產(chǎn)線或機器,在生產(chǎn)訂單進車間前自動排好計劃排程并在生產(chǎn)過程中不斷自動優(yōu)化。
三、物料精準(zhǔn)配送
痛點:傳統(tǒng)的服裝加工流程中,完成一道工序后,需要不停的人工搬運、傳遞、計數(shù)、捆扎等,容易造成效率低、統(tǒng)計出錯率高,存在褶皺、破損等質(zhì)量問題。另外,物料配
送路線和次數(shù)不穩(wěn)定,導(dǎo)致生產(chǎn)需求預(yù)測不準(zhǔn)確,庫存積壓11或缺貨。
改造目標(biāo):智能吊掛傳輸與自動導(dǎo)向車(AGV)協(xié)同搬運。
實現(xiàn)方式和需要的條件:打造基于生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)(MES)的吊掛傳輸,部署打通企業(yè)管理解決方案(SAP)、計算機輔助設(shè)計(CAD)、生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)(MES)、自動裁床、吊掛、分揀系統(tǒng),實現(xiàn)從面輔料入庫、裁床數(shù)據(jù)對接、集中掛片、吊掛傳輸縫制、匯流后道整燙、搬運入庫等一系列工藝流程數(shù)字化的互聯(lián)互通,以及傳輸與搬運的協(xié)同作業(yè),實現(xiàn)個定、團定、大貨混流柔性不落地生產(chǎn)模式。借助 5G 等技術(shù),提升物流效率和準(zhǔn)確率,實現(xiàn)裁剪、縫制、制衣、倉儲等各服裝生產(chǎn)環(huán)節(jié)的無縫銜接。
四、服裝個性設(shè)計
痛點:傳統(tǒng)服裝設(shè)計往往采用手工繪圖的方式,缺乏對數(shù)字化技術(shù)手段的運用,紙板消耗大,服裝設(shè)計理念和手段單一,需要耗費大量的時間和精力,設(shè)計效率低下,由于消費者對服裝的個性化要求越來越高,降低了流行性設(shè)計的可預(yù)測性,設(shè)計成果難以滿足市場需求。
改造目標(biāo):產(chǎn)品數(shù)字化設(shè)計。
實現(xiàn)方式和需要的條件:應(yīng)用大數(shù)據(jù)、圖像識別、人工智能等技術(shù),采用流行趨勢預(yù)測模型和機器學(xué)習(xí)算法,針對色彩、面輔料、單品、圖案、細節(jié)、廓形、企劃、搭配等全12方位多角度做趨勢預(yù)測,構(gòu)建標(biāo)準(zhǔn)素材庫,應(yīng)用計算機輔助設(shè)計(CAD)、3D 虛擬試衣、3D 打印等技術(shù),實現(xiàn)快速、精準(zhǔn)、高效的設(shè)計。利用數(shù)字制圖技術(shù)快速地起草和調(diào)整設(shè)計圖紙。利用 3D 量體技術(shù)、元宇宙技術(shù)、人工智能生成內(nèi)容(AIGC),進行設(shè)計仿真、評估和優(yōu)化。應(yīng)用 3D 渲染增強設(shè)計產(chǎn)品在數(shù)字環(huán)境中的展示效果,捕捉復(fù)雜的設(shè)計細節(jié)、布料特性、紋理和色彩。
五、產(chǎn)品質(zhì)量追溯
痛點:化纖生產(chǎn)過程涉及的原輔料較多、生產(chǎn)流程長、工藝復(fù)雜,與質(zhì)量相關(guān)的環(huán)節(jié)較多,要經(jīng)歷化分、物檢、剝絲打結(jié)和織襪染判等,當(dāng)質(zhì)量出現(xiàn)波動時,傳統(tǒng)方式需要依賴人工經(jīng)驗對分布式控制系統(tǒng)(DCS)參數(shù)、工藝參數(shù)等進行調(diào)整,且具備一定的遲滯性和不確定性。產(chǎn)品質(zhì)量事后追溯較難實現(xiàn),高時延性為質(zhì)量管理帶來極大難度。
改造目標(biāo):質(zhì)量數(shù)字化管理。
實現(xiàn)方式和需要的條件:基于知識圖譜,通過關(guān)聯(lián)設(shè)備、工藝、維修經(jīng)驗等構(gòu)建化纖質(zhì)量大模型,解決質(zhì)量波動異常時實時調(diào)整、事后追溯的難題。應(yīng)用智能傳感器實時監(jiān)測生產(chǎn)過程中關(guān)鍵質(zhì)量參數(shù),如纖維長度、紗線均勻度、布料密度等,確保每個環(huán)節(jié)的產(chǎn)品質(zhì)量達到標(biāo)準(zhǔn)?;谧詣訉?dǎo)向車(AGV)技術(shù),開發(fā)智能物料跟蹤及倉儲系統(tǒng),實現(xiàn)從原料到成品的智能調(diào)度及全程可追溯。通過在產(chǎn)品上應(yīng)用射頻識13別(RFID)標(biāo)簽,實現(xiàn)對產(chǎn)品的快速追溯和信息查詢,提升
追溯效率和準(zhǔn)確性。建設(shè)質(zhì)量追溯系統(tǒng)記錄每批次產(chǎn)品的生產(chǎn)過程,包括原材料來源、生產(chǎn)參數(shù)、質(zhì)量檢測結(jié)果等信息,形成完整的追溯鏈條。
六、供應(yīng)鏈協(xié)同管理
痛點:在當(dāng)前的紡織服裝供應(yīng)鏈管理中,產(chǎn)業(yè)鏈上下游信息孤島現(xiàn)象普遍存在,導(dǎo)致供應(yīng)鏈各環(huán)節(jié)之間的信息傳遞不暢,響應(yīng)速度慢,一定程度上影響產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級。同時由于當(dāng)前市場需求變化快,供應(yīng)鏈的靈活性和響應(yīng)速度往往跟不上市場的變化,導(dǎo)致生產(chǎn)和銷售脫節(jié)。
改造目標(biāo):供應(yīng)鏈管理數(shù)字化協(xié)同。
實現(xiàn)方式和需要的條件:加強產(chǎn)業(yè)鏈各方合作意愿、平臺共建參與度以及必要的資源投入?;诨ヂ?lián)網(wǎng)云技術(shù)建立統(tǒng)一的供應(yīng)鏈管理平臺,實現(xiàn)供應(yīng)鏈各環(huán)節(jié)之間的數(shù)據(jù)實時共享,包括訂單信息、生產(chǎn)信息、庫存狀態(tài)、物流進度和銷售數(shù)據(jù)等,通過打通企業(yè)內(nèi)部系統(tǒng)與供應(yīng)鏈管理系統(tǒng),實現(xiàn)業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)共享。
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服務(wù)管理
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